Изготовление катаны
В любом мече самой важной функциональной частью является, безусловно,
клинок, или, по терминологии кузнецов, «полоса». Катане никогда не
удалось бы стать настолько известной, если бы не метод, при помощи
которого изготавливается ее клинок. В основе метода создания этих
уникальных мечей лежит использование тонких полос, сделанных из
кричного железа. Полосы очень много раз сковывали вместе, после чего в
специальных печах их как бы запекали, благодаря чему они превращались в
цельный, исключительно прочный и эластичный клинок. Печи, в которых
запекали клинки для катаны, топили древесным углем, а для их раздувания
применялись специальные меха-воздуходувки.
Обычно мастер, которых занимался изготовлением катаны, также относился
к одному из кланов самураев. Непосредственно ковке катаны
предшествовали определенные обряды. Так, первое, что должен был сделать
мастер, это прочитать определенные молитвы, потом он развешивал амулеты
в кузнице и одевался в чистые, светлые одежды. Только после этого можно
было начинать ковать металл.
Технический процесс изготовления катаны
Ниже пойдет речь об изготовлении «классических» катан периода Кото, т.е. периода средневековья.
Началом технического процесса изготовления катаны было собирание
железистых песков, из которых впоследствии добывали сталь. Полученная
сталь прожигалась в огне вместе со специальным железом для сварки.
После окончания прокаливания, сталь охлаждали в воде строго
определенной температуры. Охлажденный сплав снова раскаляли и
превращали его в тонкую полосу, которую складывали напополам. Сложенную
вдовое полосу снова нагревали, расковывали в тончайшую полосу, сгибали…
И так проделывали много раз. Далее из полос складывали «слоеный пирог»,
и начинали проковывать их вместе. В итоге получалось так, что сплав
состоял из 10 – 20 тысяч слоев!
Созданные таким способом заготовки клинков для катан на несколько лет
закапывали в землю возле гейзеров и вулканов. Делалось это с целью
того, чтобы ржавчина «выела» в металле все нежелательные примеси.
В большинстве случаев мастер занимался созданием катаны в одиночестве,
но иногда с мастером работал ученик, которого он выбирал сам и которому
рассказывал все свои секреты мастерства.
Методы выплавки металла для катаны
С древнейших времен, еще с VII века нашей эры, японские кузнецы
обнаружили пригодность для добывания металла местных песков «сатетсу» с
высоким содержанием железа. Процесс превращения песка в металл был
сложным и трудоемким: сначала сырье тщательно промывали – вода отделяла
пустую породу – затем пережигали в сыродутной печи, после чего
образовывалась железная крица. Затем ее разрубали на мелкие куски и
снова пережигали. Железо как бы «впитывало» углерод, образуя
железно-стальной композит: сталь-сырец с высоким содержанием углерода.
Эту крицу стали-сырца, под названием «оросиганэ», расковывали,
закаливали в воде и вновь раскалывали на куски. Загрязненный примесями
и шлаками металл легко «выламывался» из прокованной пластины, и его
выкидывали. Хорошие же куски металла оставляли и путем многократных
проковок и сварок превращали в полностью однородную, чистую,
высококачественную оружейную сталь.
Производили переработку железистых песков и другим методом, который в
Японии именовали «татара». Этот метод был также основан на обжиге и
одно время был весьма популярен. Последнюю «татара-печь» погасили лишь
в 1925 году. Сегодня несколько печей «татара» в Японии снова работают.
Изготовление полосы меча из заготовки
Получения из исходной железной руды «болванки» стали для будущего меча
являлось лишь одним из этапов долго и трудного процесса изготовления
катаны. После этого наступал черед для изготовления самой полосы меча.
В Японии было найдено множество способов ковки, со своими
многочисленными секретами и нюансами, поскольку школ изготовления
оружия в этой стране было также множество.
Однако все они сводились к тому, чтобы избавиться от неоднородности в
структуре металла и посторонних примесей. Путем десятков, сотен
проковок и сварок кузнец-оружейник получал так называемую
«мелкоструктурную», то есть однородную и чистую сталь.
При недостатке в стали углерода металл получается мягким, не держит
заточку. А при содержании в стали углерода выше 0,8% она после закалки
становится слишком хрупкой. Значит, нужно было найти баланс между этими
двумя состояниями. Поэтому кузнец сначала насыщал металл большим
количеством углерода, а затем при помощи «выжигания» плавно сводил его
содержание до нужного уровня. Как это делалось? из кусков металла
формировали «пакет», или «брикет», проковывали, потом разрубали
пополам, сваривали половинки вместе, потом снова разрубали, сваривали,
проковывали… И так множество раз. Современными исследованиями было
установлено, что при первой сварке «пакета» из кусков металла выгорает
примерно 0,3% углерода, а потом примерно по 0,03%. Поэтому мастера
могли очень четко регулировать состав металла. Некоторые оружейники
отдавали предпочтение более вязкому и эластичному металлу, другие,
напротив, изготавливали высокоуглеродистые лезвия со свойствами
стеклянного осколка.
«Слоеный пирог» японского меча
Любая японская катана, точнее, ее металл – это, по факту, нечто в
некотором роде аналогичное булату. Дело в том, что, как и булат, сталь
японской катаны делали в виде «слоеного пирога», да при том «коржи»
этого пирога не просто клали друг на друга и сковывали, а после
проковки разрезали пополам, складывали и сваривали – с удвоением числа
слоев. После того, как этот прием проделывался несколько десятков раз,
их условное количество в металле могло достигать нескольких миллионов.
Мы говорим «условное» потому, что эти слои были невероятно тонкими, так
что в результате диффузии молекулы металла проникали между слоями, и те
«склеивались» между собой –оставалось лишь несколько десятков тысяч.
Например, специалисты Музея оружия в Золингене (Германия) сделали
вывод, что в металле оружейного клинка мастер физически не мог
проковать более 50 000 реальных слоев.
Но это еще не единственная причина, почему японскую катану можно
назвать «слоеным пирогом». Положите ее мысленно на бок и посмотрите на
нее в разрезе. Сейчас известны имена 32000 японских оружейников,
принадлежавших к одной из 1800 школ, и каждый привносил в изготовление
полосы клинка катаны что-то свое. Но был один прием, который
использовали все без исключения изготовители длинных мечей. Он
заключался в том, что клинок в разрезе напоминал пирог из трех
коржиков. В середине находилось твердое, сохраняющее свою остроту
лезвие, а по краям располагались мягкие, вязкие, эластичные обкладки,
которые предохраняли бритвенно острый, но хрупкий сердечник от
повреждения.
Три способа изготовления лезвия из обкладок и сердечника
Существует три основных группы технологий, позволяющих «заковать»
стальное лезвие в железные обкладки на лезвии катаны. Напомним, что это
делается для того, чтобы чудесным образом соединить в одном клинке
твердость, прочность, способность держать заточку – и эластичность,
мягкость, сопротивление повреждениям.
К первой группе технологий можно назвать самый простой вариант: к
сердечнику из высокоуглеродистой стали просто с двух сторон (по бокам)
приваривали мягкие железные обкладки. Иногда эти обкладки были
клиновидными, так что после сварки на обухе меча было много железа и
мало стали, а в области лезвия – не было железа, и выступала наружу
сталь. Эта схема японцами была названа «сан-май».
Вторая группа носит длинное и красивое название «вковывание в обратную
сторону панциря черепахи». Она очень хорошо повышает стойкость клинка
при сильных ударах, и была популярна в средние века. Она отличается
тем, что мягкие и вязкие железные обкладки окружают стальное лезвие не
с двух, а с трех сторон, как бы «рубашкой». Зачастую для упрощения
сварки на обух просто наваривали железный пруток, а затем полученную
основу обваривали плоскими железными же обкладками.
Наконец, третья группа технологий была создана в провинции Бидзен, и
была полной противоположностью предыдущим схемам. Сердечник здесь был
железным, мягким и придающим клинку стойкость, упругость. А «рубашка»,
наоборот, делалась из высокопрочной углеродистой стали, из ее же
замкнутой части отковывалось лезвие. Такое строение получило название
«кобу-си», т.е. «горсть». Это тоже была очень хорошая технологическая
схема, но она требовала сложных методов закалки для обеспечения
эластичности клинка.
Длительный срок создания катаны
Изготовление катаны – это особое таинство, процесс, в который были
посвящены лишь избранные. Мастер при изготовлении меча должен был
раскалить его до определенной температуры, которую определял по
тончайшим оттенкам цвета раскаленного металла. Охлаждался металл в
воде, которая тоже должна была иметь определенную температуру. Очень
важно, чтобы вода для охлаждения клинка была очень чистой. Именно
поэтому обычно кузни находились возле горных рек с быстрым течением.
Так как для изготовления катаны высшего класса было нужно не менее
десяти лет, главы рода самураев делали заказ на изготовление катаны
тогда, когда появлялись на свет их сыновья. Это делалось с расчетом на
то, что катана будет готова как раз тогда, когда сыновья окончат
обучение.
Самым последним этапом изготовления катаны была его полировка, которая
обычно занимала не менее двух недель. После полирования меч приобретал
зеркальный блеск, что свидетельствовало о его «рождении». Как считали
японские кузнецы, в меч нужно было обязательно вложить частичку своей
души, только в таком случае он будет иметь настоящую ценность.
